సిక్స్ సిగ్మా అనేది ఉత్పత్తిలో వైవిధ్యాన్ని తొలగిస్తున్న ఒక వ్యాపార పద్దతి. వైవిధ్యాన్ని తొలగించడం ద్వారా, మీరు లోపాలను తొలగించడం మరియు ప్రతి ఉత్పత్తి (ఇది ఒక సర్క్యూట్ బోర్డ్ లేదా కారు భాగంగా ఉంటుంది) సంపూర్ణంగా పనిచేస్తుంది, ఇది ముందు ఉన్నదాని వలె ఉంటుంది. కానీ, వైవిధ్యాలను తొలగించడం దీర్ఘకాలం మరియు ప్రమేయ ప్రక్రియ. లీన్ సిక్స్ సిగ్మా లీన్ తయారీ నుండి టూల్స్ను వేరు చేస్తుంది, వ్యర్థాలను తొలగించే పద్ధతి, మరియు సాధారణంగా మరింత త్వరగా ఫలితాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.
సిక్స్ సిగ్మా యొక్క మూలకాలు
సిక్స్ సిగ్మా మెథడాలజీలో ఐదు దశల ప్రక్రియ DMAIC అని పిలుస్తారు: నిర్వచించు / కొలత / విశ్లేషించండి / మెరుగుపరచండి / నియంత్రణ. (ప్రాజెక్ట్ ప్రణాళికలు ఒక సవాలును నిర్వచించడం, వైవిధ్యాలను కొలిచేందుకు, ఫలితాలను విశ్లేషించడం, ప్రక్రియను మెరుగుపరచడం మరియు వైవిధ్యాన్ని నిర్మూలించేందుకు ప్రక్రియను నియంత్రించడం వంటి లక్ష్యాలు లక్ష్యంలో అత్యధిక 3.4 లోపాలకు సాధించడానికి లక్ష్యంగా ఉంది.ఇది కఠినమైన మరియు నిరూపితమైన సమస్య పరిష్కారం విధానం "మరియు" తార్కిక మరియు క్రమ పద్ధతిలో ప్రక్రియలను మెరుగుపర్చడానికి డేటా ఆధారిత విధానం "అని రాట్ అండ్ స్ట్రాంగ్ యొక్క సిక్స్ సిగ్మా లీడర్షిప్ హ్యాండ్బుక్ రచయితలు పేర్కొన్నారు. అందువల్ల ఇది సుదీర్ఘమైనది - ఒక సిక్స్ సిగ్మా ప్రాజెక్ట్ అనేక నెలల సమయం పడుతుంది చివరగా, సిక్స్ సిగ్మా అత్యంత శిక్షణ పొందిన మరియు ధృవీకరించబడిన వ్యక్తుల మీద ఆధారపడింది, దీనిని బ్లాక్ బెల్ట్స్, గ్రీన్ బెల్ట్స్ మరియు మొదలైనవాటిగా పిలుస్తారు.
లీన్ సిక్స్ సిగ్మా
లీయాన్ సిక్స్ సిగ్మా అనేది టయోటా ప్రొడక్షన్ సిస్టం లేదా TPS ఆధారంగా ఒక పద్దతి, మరియు ప్రధానంగా వ్యర్థాలను తొలగించడం లక్ష్యంగా ఉంది. లీన్ సిక్స్ సిగ్మా ఏడు రకాల వ్యర్ధాలను లేదా "ముదా" (వ్యర్థాల కోసం జపనీస్ పదం) ను గుర్తిస్తుంది. లోపాలు ఒక రకమైన వ్యర్థాలు; ఇతరులు అధిక ఉత్పత్తి, overprocessing, మోషన్, రవాణా, జాబితా మరియు వేచి ఉన్నాయి.
తేడాలు
లీన్ సిక్స్ సిగ్మా నాయకులు లీన్ ఎంటర్ప్రైజ్ ఇన్స్టిట్యూట్ మరియు లీన్ లెర్నింగ్ సెంటర్ వంటి గుర్తింపు పొందిన విద్యావేత్తలచే కొంత శిక్షణ మరియు ధృవీకరణను స్వీకరిస్తారు, కాని లీన్ సిక్స్ సిగ్మా ప్రక్రియ ప్రతి స్థాయి ఉద్యోగులను ఒక ప్రక్రియను మెరుగుపరుస్తుంది. ఈ మెషీన్ చుట్టూ ఉన్న వ్యర్ధాలను గుర్తించడానికి యంత్ర యంత్రం ఆపరేటర్ ఉత్తమంగా ఉంటుంది. వినియోగదారులకు పంపిణీ చేసే ప్రక్రియలో అన్ని వ్యర్థాలను తొలగించడానికి ఉద్యోగులు చేరేవారు (ఒక రకమైన సర్కిల్). మిగిలి ఉన్న ప్రతిదీ అర్థవంతమైన మరియు లాభదాయకమైన పని. సాధారణంగా, ఉద్యోగులు తాము మెరుగుపరచవలసిన అవసరాన్ని గుర్తించటానికి అధికారం కలిగి ఉంటారు, మరియు ఆ మార్పు వెంటనే చేయగలరు.
సిక్స్ సిగ్మా అదే విధంగా లీన్ సిక్స్ సిగ్మా (మరియు లీన్) కంటే ఎక్కువ సమాచార-ఆధారితది. ఒక సిక్స్ సిగ్మా స్థాయి మళ్ళీ, మిలియన్లకు 3.4 లోపాలు; ఒక ఐదు సిగ్మా స్థాయికి 233 లోపాలు, మరియు ఈ విధంగా ఉన్నాయి. మైఖేల్ ఎల్. జార్జ్ వివరించినట్లుగా, ప్రతి సిక్స్ సిగ్మా అభివృద్ధికి "ఏదైనా ప్రక్రియ యొక్క సామర్ధ్యాన్ని నిర్వచించే కొలత" అవసరం. ఖచ్చితమైన కొలతపై ఈ నమ్మకాన్ని DMAIC ప్రక్రియ సుదీర్ఘంగా చేస్తుంది; ప్రాజెక్ట్ నాయకులు ఫలితాలు విశ్లేషించడానికి ముందు ఒక DMAIC ప్రాజెక్ట్ వేల కొలతలు అవసరం. లీన్ సిక్స్ సిగ్మా అది అవసరమయ్యే కొలతను పట్టించుకోదు, కానీ దానిపై ఆధారపడదు.
లీన్ సిక్స్ సిగ్మా మరియు టైమ్ టు డెలివరీ
"లీన్ సిక్స్ సిగ్మా: కలయిక సిక్స్ సిగ్మా క్వాలిటీ విత్ లీన్ స్పీడ్" లో రచయిత మైఖేల్ L. జార్జ్ కస్టమర్ను ప్రభావితం చేసే నాణ్యతా సమస్యలను కంపెనీలు తప్పక పరిష్కరించాలని సూచించింది. ఈ సమస్యల మధ్య సమయం ఆలస్యం అయింది, మరియు సిక్స్ సిగ్మా సాధారణంగా సమయం ఆలస్యం లక్ష్యంగా లేదు, అయితే లియాన్ సిక్స్ సిగ్మా చేస్తుంది. కస్టమర్ ఆందోళన ఉన్న సమయంలో, ఆన్-డెలివరీ నాణ్యత.
విజయం
గ్యారీపిల్లర్, GE, హనీవెల్ మరియు నార్త్రోప్ గ్రుమ్మన్ వంటి కంపెనీలు ప్రతి ఒక్కదానిని లీన్ సిక్స్ సిగ్మా దగ్గరి-తక్షణ ప్రక్రియ మెరుగుదలలకు ఎలా ఉపయోగించాలో జార్జ్ వివరిస్తాడు. జార్జ్ ఫోర్డ్ మోటార్ కంపెనీకి ఒక టైర్ వన్ సరఫరాదారుని వివరించాడు, ఇది తయారీ ప్రధాన సమయాలను 14 నుండి 2 రోజుల వరకు తగ్గించింది (అందుచేత, ప్రతి ఉద్యోగంలో 12 రోజుల ముందుగానే పని ప్రారంభమైంది); మరియు దాని లాభాలను 12 నుంచి 19.6 శాతానికి పెంచింది.
లీన్ సిక్స్ సిగ్మా తయారీకి మాత్రమే పరిమితం కాలేదు. లీన్ సిక్స్ సిగ్మా (డెల్ఎస్ఎస్ఎస్) యొక్క రూపకల్పన ఏ ఉత్పత్తి లేదా ప్రక్రియ రూపకల్పనలో లోపాలను గుర్తిస్తుంది, ఉత్పత్తి లేదా సేవ ఎప్పుడూ కస్టమర్ చేరుకునే ముందు వాటిని తొలగిస్తుంది. బ్యాంక్ వన్, స్టాన్ఫోర్డ్ హాస్పిటల్ మరియు స్టార్వుడ్ హోటళ్లు, సేవా సంస్థల సంస్థలు కూడా లీన్ సిక్స్ సిగ్మాను సేవలను నిర్లక్ష్యంగా సరఫరా చేయటానికి అమలు చేశాయి.
